Por que o armazenamento refrigerado de alimentos requer uma estratégia de armazenamento diferente
O armazenamento refrigerado de alimentos não é simplesmente um armazém normal que funciona a uma temperatura mais baixa.
O espaço refrigerado é caro para construir e operar. Os produtos devem ser gerenciados por lote, data de produção e prioridade de saída. Ao mesmo tempo, os armazéns de alimentos congelados enfrentam frequentemente picos de produção sazonais, procura concentrada no exterior e disponibilidade limitada de pessoal disposto a trabalhar em áreas de baixas temperaturas.
Por estas razões, o desempenho do armazém depende de mais do que apenas a capacidade de armazenamento. Um sistema prático de armazenamento refrigerado de alimentos deve equilibrar a utilização do espaço, o movimento estável dos paletes, a rotação de estoque, a rastreabilidade, o consumo de energia e a confiabilidade do equipamento a longo prazo.
Um transportador de paletes ASRS de quatro vias é particularmente adequado para armazéns de alimentos que lidam com cargas de paletes padronizadas e exigem armazenamento de alta densidade e vários níveis.
Aumentando a capacidade sem expandir a área ocupada
Expandir um armazém congelado significa adicionar isolamento, equipamento de refrigeração, proteção contra incêndio e consumo de energia. Em muitos projetos, a abordagem mais económica é melhorar a utilização do volume refrigerado existente.
UMtransporte de quatro vias para paletessistema reduz o número de corredores de empilhadeiras dentro da área de armazenamento. Os paletes são armazenados em pistas profundas em vários níveis de estantes, enquanto os robôs transportadores se movem ao longo da rede ferroviária interna e os elevadores de paletes realizam as transferências verticais.
O benefício do armazenamento não vem simplesmente da colocação dos paletes mais próximos uns dos outros. Isso vem do redesenho de todo o layout em torno das dimensões do palete, altura do edifício, profundidade do rack, rotatividade de produtos e processos de entrada e saída.
Isso permite que uma maior parte do volume refrigerado do edifício seja usada para estoque real, em vez de corredores de veículos e espaço de operação manual.
Apoiando o fluxo estável de paletes durante períodos de pico
A produção e distribuição de alimentos raramente são uniformes ao longo do ano. Processamento de carne, alimentos congelados, alimentos preparados, laticínios e produtos sazonais podem criar picos concentrados de entrada ou saída.
Um robô shuttle de quatro vias pode servir múltiplas faixas de armazenamento no mesmo nível, em vez de permanecer atribuído a uma faixa fixa. Vários robôs também podem operar em paralelo sob a coordenação do WCS.
Quando o volume de pedidos aumenta, o sistema aloca tarefas de acordo com a localização do robô, disponibilidade de rota, status do levantador de paletes e prioridade de saída. Isto torna mais fácil ajustar a capacidade do sistema do que em um layout onde cada corredor depende de um dispositivo de manuseio dedicado.
O rendimento real, entretanto, depende do sistema completo. A velocidade de transporte, a quantidade de robôs, os elevadores de paletes, os transportadores e a capacidade de carga devem ser avaliados em conjunto.
Melhorando o FIFO e a rastreabilidade do estoque
Os armazéns de alimentos muitas vezes precisam gerenciar os produtos de acordo com a data de produção, o lote e os requisitos do cliente.
O WMS registra informações de paletes, status de estoque, local de armazenamento, dados de lote e tempo de entrada. Com base nas regras operacionais definidas, pode priorizar os paletes adequados para as tarefas de saída.
O WCS então coordena os robôs de transporte, elevadores, transportadores e equipamentos de transferência para completar o movimento físico.
Isso cria um processo rastreável desde o recebimento e armazenamento até a recuperação e entrega. Os gerentes de armazém podem ver onde cada palete está localizada, quando entrou no armazenamento e qual tarefa o moveu.
Para operações da cadeia de frio alimentar, este nível de visibilidade é essencial para o controle de inventário e rastreabilidade dos produtos.
Reduzindo o trabalho manual em áreas de baixa temperatura
A operação manual de empilhadeiras em um armazém congelado cria vários desafios. O pessoal está exposto a baixas temperaturas, os movimentos dos veículos aumentam os requisitos de gestão de segurança e a abertura frequente das portas pode afetar a eficiência da refrigeração.
Em um ASRS de transporte, o processo interno de armazenamento e recuperação é automatizado. Os funcionários trabalham principalmente em estações designadas de recebimento, inspeção, separação e saída, em vez de entrar repetidamente em corredores profundos de armazenamento.
Isto reduz o deslocamento manual dentro da câmara fria e torna os processos operacionais mais previsíveis.
A automação não elimina a necessidade de pessoal de armazém. Seu trabalho muda para gerenciamento de tarefas, inspeção de entrada, tratamento de exceções, manutenção de equipamentos e controle de estoque.
Equipamento projetado para operação a –25°C
Um robô shuttle padrão não deve simplesmente ser colocado em um armazém congelado sem um projeto de baixa temperatura.
Os robôs transportadores de quatro direções para paletes de armazenamento refrigerado DELIECN são desenvolvidos para cadeia de frio de alimentos e outras aplicações de baixa temperatura. Eles podem operar de forma contínua e estável em ambientes até aproximadamente –25°C.
O sistema elétrico completo utiliza um projeto de proteção contra baixas temperaturas. As baterias resistentes ao frio ajudam a manter a estabilidade da energia sob operação prolongada em baixa temperatura, onde as baterias normais podem sofrer perda de capacidade mais rápida e desempenho de carregamento instável.
O robô também utiliza uma estrutura mecânica leve. A redução do peso do próprio veículo reduz a energia necessária para aceleração, deslocamento, frenagem e mudanças de direção, mantendo a capacidade de carga e a resistência estrutural necessárias.
Projetos de baixa temperatura também devem considerar umidade, condensação, degelo, lubrificação, cabos, vedações, sensores e transições entre zonas de temperatura.
Estudo de caso:Projeto de armazenamento refrigerado de alimentos Ruideli
A Ruideli Food é uma moderna empresa agrícola e de processamento de alimentos com capacidade anual de processamento de cordeiro de mais de 5.000 toneladas.
À medida que a capacidade de produção aumentava, a empresa precisava melhorar o armazenamento de produtos congelados sem depender de mais expansão da área útil. Seus principais requisitos incluíam armazenamento de alta densidade, trabalho manual reduzido dentro do freezer, gerenciamento preciso de estoque e rastreabilidade de todo o processo.
A DELIECN desenvolveu um ASRS de transporte de paletes de quatro vias a –25°C para o projeto.
O armazém frigorífico automatizado de aproximadamente 2.400 m² utiliza robôs transportadores de paletes de quatro vias para armazenamento refrigerado, elevadores de paletes, transportadores de corrente e rolos, estantes de alta densidade e software WMS/WCS.
O sistema fornece aproximadamente 3.484 localizações de paletes em um armazém com altura de quase 10 metros.
O que deve ser avaliado antes de selecionar um sistema de transporte?
O projeto Ruideli mostra que um sistema de transporte de paletes de quatro vias pode criar um valor significativo no armazenamento refrigerado de alimentos, mas a mesma configuração não pode ser copiada diretamente em todos os armazéns.
Antes de desenvolver uma solução, a equipe do projeto deve avaliar as dimensões do palete, carga máxima, SKU e estrutura do lote, período médio de armazenamento, volume diário de entrada e saída, picos sazonais, altura do edifício, temperatura de armazenamento, requisitos de proteção contra incêndio e interfaces ERP ou WMS.
O projeto também deve considerar a inspeção de paletes, a localização das portas do freezer, a preparação de saída, o acesso para manutenção e a expansão futura.
Para armazéns dominados pelo armazenamento e recuperação de paletes completos, o sistema de transporte de quatro vias pode oferecer vantagens claras. Instalações que lidam principalmente com coleta de peças, cross-docking de curto prazo ou unidades de carga altamente irregulares podem exigir tecnologias adicionais de armazenamento e manuseio.
Trabalhando com DELIECN em projetos de armazenamento refrigerado
A DELIECN trabalha com integradores para apoiar projetos de automação da cadeia de frio alimentar.
A DELIECN pode fornecer robôs transportadores de paletes, elevadores, transportadores, software WMS/WCS, documentação técnica, testes de fábrica, suporte de comissionamento, treinamento e peças de reposição.
Este modelo de cooperação permite que o integrador local mantenha seu papel de cliente e projeto, ao mesmo tempo que obtém acesso a equipamentos ASRS prontos para armazenamento a frio e suporte de engenharia.
Conclusão
O principal valor de um sistema de transporte de paletes de quatro vias no armazenamento refrigerado de alimentos não é simplesmente a maior velocidade do robô.
Ele cria valor aumentando a capacidade de armazenamento refrigerado, apoiando o gerenciamento de lotes e FIFO, reduzindo o trabalho manual em câmaras frigoríficas, melhorando a estabilidade do fluxo de paletes e conectando dados de estoque com operações de produção e saída.
O projeto Ruideli demonstra como um armazém frigorífico automatizado de 2.400 m² pode fornecer aproximadamente 3.484 localizações de paletes, melhorar a utilização do espaço em cerca de três vezes, aumentar a eficiência operacional em mais de 60% e atingir 99,99% de precisão de estoque.
Desenvolvendo um projeto de armazenamento refrigerado de alimentos? Compartilhe a temperatura do armazém, as especificações dos paletes, a capacidade de armazenamento, as metas de rendimento e o modelo de cooperação preferido com a DELIECN. Nossa equipe de engenharia pode trabalhar com sua equipe para avaliar uma solução prática de ASRS para armazenamento refrigerado.
